ULTRASONİK DESTEKLİ OKSİDATİF KÜKÜRT GİDERME TESİSİ

Yakıtınızın kalitesini artırmak ve çevresel etkilerini azaltmak istiyorsanız,Ultrasonik Kavitasyon Kükürt Giderme Tesisimiz  bunun en etkili çözümüdür.
Gelişmiş teknolojimiz, dizel,fuel oil ve benzer, diğer petrol ürünleri ve hafif kondensat dahil olmak üzere çeşitli hammaddelerden kükürdü etkili bir şekilde çıkarmak için Ultrasonik Kavitasyon kullanır ve seçilen katalizör ile reaktifi birleştirme esasına dayanır.

Tesisimiz, kükürt içeriğini proses teknolojimiz sayesinde 5 ppm  veya altına indirerek yakıt kalitesine yönelik uluslararası standartları karşılar ve aşar.
Güvenilir ve verimli sistemimiz sayesinde, çevrenin sağlığı ve temizliği ile yakıtınızın kalitesi için en iyi seçimi yapmış olacaksınız.
Önceki görseldeki tesisi esas alarak anlatayım: ultrasonik destekli oksidatif desülfürizasyon (UAOD), yakıttaki organik kükürdü iki ayrı işlemle giderir. İlk işlemde kükürtlü moleküller oksitlenir; ikinci işlemde oluşan daha polar bileşikler yakıttan ekstraksiyon veya adsorpsiyonla ayrılır. Yalnızca ultrasonik reaktör ve bir çöktürme tankı kurmak, düşük kükürtlü ürün elde edileceğini garanti etmez. Dizel üzerinde yapılan bir çalışmada H₂O₂/asetik asit ve ultrason oksidasyonu hızlandırmış, yüksek toplam kükürt giderimine ise sonraki asetonitril ekstraksiyonuyla ulaşılmıştır.  Aşağıdaki açıklama dizel benzeri sıvı yakıt içindir. Ham petrol, ağır fuel oil ve gaz kondensatı için aynı kimyasal tüketimini veya ayırma düzenini doğrudan kullanamayız.
1. Reaksiyonun mantığı Dizeldeki tiyofen, benzotiyofen ve dibenzotiyofen gibi kükürtlü bileşikler, oksidasyon sırasında önce sülfoksitlere, ardından sülfonlara dönüşür: ORGANİK SÜLFÜR > SÜLFOKSİT > SÜLFON Kükürt bu aşamada yok olmaz; hâlâ sıvı karışımın içindedir. Sülfonların artan polaritesinden yararlanarak onları yakıttan ayırırız. Ultrasonik akış hücresi, yakıt ile sulu oksidan fazı çok yoğun biçimde temas ettirir. Bu nedenle yalnızca jeneratörün elektrik gücüne bakılmaz; gerçek akustik güç, debi, temas süresi, sıcaklık ve oluşan emülsiyonun ayrılabilirliği birlikte değerlendirilir.
2. Kimyasalların görevleriH₂O₂ ile asetik asit bulunan sistemde perasetik asit oluşumu ihtimali de hesaba katılır. Bu yüzden iki kimyasalı ortak bir stok tankında hazırlayıp bekletmek yerine, ayrı depolama ve kontrollü dozaj tasarımı değerlendirilir. Perasetik asitli karışımın bileşimi ve kararlılığı suya, sıcaklığa ve safsızlıklara bağlıdır.
3. Pilot tesiste önerdiğim işlem sırası Sıra ÜniteYapılan işlem ve kontrol 1 Besleme tankı ve filtre           Yakıt homojenleştirilir; partikül, serbest su ve başlangıç kükürt düzeyi belirlenir. Debi ölçülür. 2 Ayrı kimyasal dozaj hatları   H₂O₂ ve asetik asit ayrı pompalarla, geri akış önlemleri ve debi izlemesiyle verilir. 3 Ön karıştırıcı           Yakıt ile kimyasallar ultrasonik hücreye girmeden kontrollü şekilde temas ettirilir.
4 Soğutmalı ultrasonik akış reaktörü Karışım ultrasona maruz bırakılır. Reaktör giriş/çıkış sıcaklığı, basıncı, debisi ve soğutma akışı izlenir.
5 Bekletme ve gaz ayırma          Reaksiyonun tamamlanması için gerekli süre sağlanır; oluşabilecek gaz güvenli sisteme yönlendirilir.
6 Birinci faz ayırma          Yakıt fazı, sulu/asidik fazdan ayrılır. İnce emülsiyon oluşuyorsa yalnızca bekletme yeterli olmayabilir; koalesör veya santrifüj denenir.
7 Polar solventle ekstraksiyon          Yakıtta kalan sülfonlar solvent fazına geçirilir. Gerçek yakıta göre birden fazla temas kademesi gerekebilir.
8 Solvent–yakıt ayırma ve ürün düzeltme          Yakıttaki solvent kalıntısı, su, asitlik ve peroksit kalıntısı giderilir; gerekirse adsorbanla son arıtma yapılır.
9 Ürün analizi          Toplam kükürt ve yakıtın diğer kritik özellikleri ölçülmeden ürün tankındaki sıvıya “desülfürize yakıt” onayı verilmez.
Önceki P&ID için önemli düzeltme: Faz ayırıcının hemen ardından ürün tankına gitmek yerine, ayrı bir ekstraksiyon ünitesi, solvent ayırma/geri kazanım ünitesi ve ürün kontrol noktası eklemek gerekir. Görsele sonradan eklediğim adsorban kolonu bir son arıtma seçeneğidir; tek başına ekstraksiyonun her beslemede yerini alacağı varsayılamaz.
4. Proses sonundaki geri kazanım döngüleri Solvent döngüsü: Sülfon yüklü ekstraksiyon solventi yakıttan ayrılır. Solvent, uygun bir geri kazanım işleminden geçirilir; geri kazanılan kısmın saflığı ve su içeriği ölçülerek ekstraksiyona döndürülür. Dipte kalan sülfon yoğun kalıntı ayrı toplanır. Seçilen solvent ve su miktarına göre saflaştırma yöntemi belirlenir; “bir distilasyon kazanı yeterlidir” varsayımı yapılmaz. Yakıt döngüsü: Ekstraksiyondan veya temizleme adımlarından çıkan, spesifikasyonu karşılamayan yakıt doğrudan ürün olarak sevk edilmez. Analiz sonucuna göre yeniden işlemeye alınır veya ayrı bir ara ürün tankında tutulur. Bu döngü, yakıt kaybını azaltır; ancak biriken su ve polar kirleticilerin kontrolü gerekir. Asetik asit ve sulu faz: Birinci ayırıcıdan gelen faz; su, asetik asit, reaksiyon kalıntıları, olası artık oksidan ve çözünmüş organikler içerebilir. İçeriği analiz edilmeden asit dozaj tankına geri verilmez. Asit geri kazanımı ekonomik bulunmazsa bu akım, artık oksidanı güvenli biçimde giderildikten sonra uygun atık su/atık yönetimine alınır.Katalizör ve adsorban: Katı katalizör seçilirse tutulması ve yeniden kullanım performansı ayrıca denenir. Adsorban için de doygunluk kapasitesi, yakıt kaybı ve rejenerasyon verimi ölçülür. Sülfonlu kalıntı elementel kükürt değildir; ondan doğrudan satılabilir kükürt çıktığı varsayılmamalıdır. Adsorban yenileme ve solventle ekstraksiyonun birlikte kullanıldığı uygulamalar araştırmalarda yer alır. 
 5. 100 L/saat pilot için hesap nasıl başlar? Önceki çizimdeki 100 L/saat kapasiteyi örnek alalım. Yakıt yoğunluğunu varsayımsal olarak 0,83 kg/L, giriş kükürdünü de 1.000 mg/kg kabul edersek:- Yakıt: 83 kg/saat- Beslenen kükürt: 83 g S/saat- Bu kükürdün tamamını sülfon seviyesine oksitlemenin teorik ihtiyacı: yaklaşık 176 g/saat saf H₂O₂, yani %30’luk çözeltiden yaklaşık 0,59 kg/saat Bu sayı dozaj pompası ayarı değildir. Gerçek tüketim; kükürt bileşiklerinin türü, yakıttaki diğer oksitlenebilir maddeler, peroksit bozunması ve istenen dönüşüm nedeniyle teorik değerden farklı olabilir. Asit miktarı, ekstraksiyon solventi oranı, reaktör hacmi ve ultrasonik güç de aynı nedenle laboratuvar deneyi olmadan güvenilir biçimde sabitlenemez.
6. Pilot denemede ölçmemiz gerekenler Her deney koşulunda en az şu akımlardan numune almak gerekir: giriş yakıtı, ultrasonik reaktör çıkışı, ilk faz ayırma sonrası yakıt, ekstraksiyon sonrası yakıt, son ürün ve atık/polar faz. Böylece “kükürt oksitlendi mi?” ile “kükürt üründen gerçekten uzaklaştı mı?” sorularını ayrı ayrı yanıtlarız. İzlenecek temel değerler: toplam kükürt, mümkünse kükürt bileşikleri/sülfon dağılımı, yakıt verimi, solvent ve su kalıntısı, asitlik, artık peroksit, sıcaklık, basınç ve faz ayrılma süresidir. Dizel üzerinde yayımlanmış bir deneyde ultrason oksidasyon dönüşümünü yükseltmiş; sonraki asetonitril ekstraksiyonu toplam giderimi ayrıca artırmıştır. Bu sonuç, kullanacağınız gerçek yakıtta aynı verimin alınacağı anlamına gelmez.
7. Tasarımda kritik emniyet noktası H₂O₂ bozunması ısı ve oksijen gazı üretir. Kirlenme ve sıcaklık artışı bozunmayı hızlandırabilir; bu nedenle oksidan tankı tamamen kapalı ve gaz çıkışı engellenmiş bir kap olarak tasarlanmaz. Güvenli gaz tahliyesi, reaksiyon kabı basınç koruması, kimyasal hatların ayrılması, soğutma/debi kaybında dozaj ile ultrasonun durması ve yanıcı yakıta uygun elektrik ekipmanı proses tasarımının parçasıdır. Bunların kapasitesi ve bağlantıları HAZOP ve ilgili mühendislik hesaplarıyla belirlenmelidir. Products. GES Ultrasonik açısından uygulanabilir geliştirme sırası: Önce gerçek yakıtınızla küçük ölçekli oksidasyon ve ayırma deneyleri; ardından 100 L/saat pilotun kütle dengesi, kimyasal tüketimi ve solvent geri kazanım hesabı; son olarak bu sonuçlara göre nihai P&ID ve mekanik ölçülendirme. Böylece reaktörü yalnızca kükürt dönüşümüne göre değil, ürün kükürdü, yakıt kaybı ve geri kazanım maliyeti birlikte değerlendirilerek tasarlayabiliriz.